Próba ściskania bardzo często wydaje się łatwym do zrealizowania badaniem. Z doświadczeń wynika, że badanie właściwości materiałów w próbie ściskania należy do jednych z najmniej poznanych technicznie, co może powodować błędną interpretację wyników. Użytkownicy zakładają, że wykonanie próby ściskania materiału pomiędzy dwoma płaskimi płytami dociskowymi to prosty do wykonania proces, lecz w zależności od rodzaju materiału – kruchego czy plastycznej gumy – przeprowadzenie badania wymaga zastosowania różnych parametrów, których dobór każdorazowo stanowi wyzwanie dla użytkownika.
Pierwszym podstawowym problemem jest osiowanie. Powierzchnie czołowe płyt dociskowych mogą nie być równoległe do powierzchni próbki, co spowoduje w początkowej fazie próby, poprzez kontakt punktowy płyt dociskowych z krawędzią próbki, koncentrację naprężeń prowadząc do inicjacji pęknięcia i w konsekwencji do zniszczenia materiału badanego. Możliwe jest również wywołanie momentu gnącego w próbce co może powodować jej przedwczesne zniszczenie. Zjawisko to jest krytyczne w przypadku materiałów kruchych, mniej przy ściskaniu materiałów miękkich - plastycznych.
Zalecamy stosowanie płyt dociskowych z układem koncentrycznych rowków zamocowanych do uchwytów za pośrednictwem przegubu kulowego. Intencją zastosowania tego rodzaju płyt jest ich samoregulacja, w taki sposób, że powierzchnie czołowe stykają się z powierzchnią próbki zapewniając równy kontakt. Poprawne przeprowadzenie tej operacji wymaga ustawienia płyt dociskowych tak, że ich środek obrotu musi być w miejscu styku płyt z próbką. W przypadku, gry środek obrotu płyt jest powyżej lub poniżej powierzchni, operacja samoregulacji wywoła ruchy poprzeczne, które ograniczą możliwości osiowania się kowadełek oraz doprowadzą do powstania niepożądanych naprężeń na powierzchniach bocznych próbki. Zazwyczaj zalecamy stosowanie tylko jednej płyty dociskowej z przegubem kulowym.
O znaczeniu doboru odpowiednich parametrów oraz uchwytów do prowadzenia próby ściskania świadczy istnienie wielu norm, które jednoznacznie definiują powyższe wymagania. Np. norma ASTM E9 określa: „powierzchnia kulista bloku powinna być zdefiniowana przez promień mający swój punkt początkowy w płaskiej powierzchni, która podtrzymywana jest przez próbkę.”
Zaproponowane rozwiązania konstrukcyjne płyt dociskowych wymuszają pewne zmiany w układzie urządzenia. W rezultacie, konieczna jest zmiana parametrów kolumny zastosowanej w maszynie wytrzymałościowej stosowanej do prób ściskania. Różnica jest nieznaczna z wyjątkiem przypadku próbki długiej (duża wartość stosunku długości do średnicy) oraz ustawienia wyrównania (offsetu) od osi płyt ściskających. Interpretując te wymagania, zaleca się, żeby płyty dociskowe były zablokowane w celu uniknięcia ich obrotu po zetknięciu się ich powierzchni czołowych z próbką. Do zablokowania płyt wystarczy unieruchomienie ich palcami, tak żeby uniemożliwić ich wymuszoną wstępnym obciążeniem niewspółosiowość. Nie jest możliwe sztywne unieruchomienie płyt zapewniające brak znaczących przesunięć płyt wokół osi.
Drugim podstawowym problemem w próbie ściskania jest tarcie. W czasie ściskania, próbka odkształca się sprężyście (efekt Poisson’a) lub plastycznie (zachowując stałą objętość). Płyty dociskowe są sztywne i nie ulegają odkształceniu podczas ściskania. Stąd tendencja do przyjmowania kształtu beczki, ponieważ na styku płyty dociskowej oraz próbki występuje tarcie, które zaburza stan osiowego ściskania. To powoduje błędy w pomiarach. Zjawisko to dotyczy w większym stopniu materiałów plastycznych, nie powinno się jednak ignorować go całkowicie w przypadku ściskania materiałów kruchych.
W celu zminimalizowania tarcia, ważne jest by płyty dociskowe charakteryzowały się odpowiednią twardością (min. 55 HRC) i wysoką jakością powierzchni, powinny posiadać koncentryczne rowki nacięte w powierzchniach czołowych płyt zwiększające tarcie. Często praktykuje się stosowanie smarów pomiędzy powierzchnią próbki a powierzchnią płyt dociskowych.
Zastosowanie dużych płyt dociskowych z płaską powierzchnią powoduje centrowanie próbki. Każdy offset w położeniu próbki względem centralnej osi układu obciążenia spowoduje powstanie momentu gnącego. Jeżeli układ obciążenia – płyty dociskowe, przegub kulowy, głowica pomiarowa i poprzeczna rama maszyny – jest sztywny, wywołany moment jest ograniczony, nie powodując poważnych zaburzeń w rejestrowanych wynikach. Próbki kruche są naturalnie sztywne, stąd nie wolno ignorować indukowanego w czasie ściskania momentu gnącego. Zalecane jest w tym przypadku dokładne wycentrowanie próbki. Najczęściej stosowanym rozwiązaniem jest wykonanie na płytach dociskowych koncentrycznych rowków umożliwiających umieszczenie próbki w odpowiedniej pozycji. Rozwiązaniem idealnym byłoby zastosowanie steksturowanej powierzchni czołowych płyt w skali mikro.