Pęcznienie wytłoczki, znane również jako spęczanie wyrobu wytłaczanego, to najczęściej stosowane parametry umożliwiające opis właściwości tworzyw sztucznych. Wyznaczenie tych parametrów jest konieczne w procesie doboru warunków wytwarzania tworzyw sztucznych. Jest to ważne zwłaszcza w procesie wytłaczania polimerów, gdzie strumień materiału wyciskany jest przez dyszę umożliwiającą uzyskanie materiału charakteryzującego się odpowiednim kształtem i geometrią. Jest to związane ze
sprężystością polimerów wynikającą z możliwości kurczenia się i rozszerzania się systemu wielkocząsteczkowego: kiedy przez dyszę kapilarną przechodzą makrocząsteczki statystycznie skłębione, część polimeru znajdująca się w przestrzeni dyszy kurczy się, by po wyjściu z dyszy ulec rozszerzeniu. Efekt pęcznienia wytłoczki może być bardzo duży, w przypadku poliolefin (polietylenu, polipropylenu) lub bardzo mały w przypadku zastosowania poliwęglanu (poliestru). Efekt pęcznienia jest krytyczny w procesach wytwarzania niektórych polimerów, zwłaszcza przy formowaniu z rozdmuchiwaniem, gdzie niewystarczające lub zbyt duże pęcznienie może spowodować problemy kształtowania i uszkodzenie produktu końcowego. Norma ISO 11443 dotyczy metody umożliwiającej wyznaczenie pęcznienia wytłoczki z zastosowaniem oprzyrządowania reometru kapilarnego.
Poproszona nas o przeprowadzenie próby spęczania wyrobu wytłaczanego. Do badań wybrano reometr kapilarny z wyposażeniem do realizacji prób wytłaczania. Wykonano próby na próbce LLDPE wypełnionej węglanem wapnia. Pomiar średnicy wyrobu wytłaczanego wykonano z użyciem systemu laserowego umieszczonego poniżej dyszy kapilarnej. Wraz ze wzrostem prędkości ścinania wzrosła liczba danych uzyskanych z próby wytłaczania. Stwierdzono 25% wzrost średnicy wytłoczki przy prędkości ścinania odpowiadającej wartość rzeczywistej stosowanej w procesie technologicznym. Wykonanie badań z zastosowaniem zmiennych parametrów mających największy wpływ na sprężystość – różne dysze i temperatura posłużyło do wyznaczenia najlepszych warunków procesu umożliwiających uzyskanie końcowego produktu charakteryzującego się odpowiednim kształtem.