Podczas prowadzenia odwiertów ropy naftowej, gazu i innych bogactw naturalnych, często konieczne jest penetrowanie twardych formacji skalnych z zastosowaniem narzędzi wiertniczych – świdrów wykonanych z ultra twardych materiałów. Ostrza tych narzędzi wykonane z przemysłowego lub naturalnego diamentu, zaprojektowane do stosowania w odwiertach, wytwarzane są z zastosowaniem procesu technologicznego wymagającego stosowania ekstremalnie wysokiej wartości temperatury i wysokiego ciśnienia w celu uzyskania maksymalnej wartości twardości i wysokiej trwałości narzędzi. Te dwa parametry są kluczowe i determinują długość pracy narzędzi w skrajnych warunkach ściernych i przy wysokich prędkościach.
Aby zachować konkurencyjność, firmy wiertnicze starają się zmaksymalizować szybkość, z jaką głowica wiertnicza penetruje skały. Przedwcześnie zużyte lub uszkodzone narzędzia mogą spowolnić ten proces. Aby zmniejszyć koszty związane z konserwacją sprzętu i poprawić efektywność procesu wiercenia, producenci inwestują w rozwój nowych materiałów, sprzęt i laboratoria badawczo-rozwojowe. W laboratoriach poza urządzeniami do badań mikrostruktury, składu chemicznego materiału stosowanego na ostrza, oraz aparatury do analizy procesu wytwarzania, powinny być stosowane urządzenia do badań udarności umożliwiające ocenę wpływu obciążeń udarowych na narzędzia stosowane w odwiertach.
Nasza firma, na prośbę klienta, opracowała urządzenie umożliwiające dokonanie oceny i wyboru najlepszego ostrza, które można zastosować w produkcie końcowym - w głowicy świdra stosowanej na odwierty. Urządzenie CEAST 9350 wyposażono w 222 kN bijak, system do akwizycji danych DAS, oprogramowanie do badań udarności Visual Impact oraz w specjalnie przygotowane pod potrzeby wykonania próby wkładki bijaka. Ze względu na twardość próbek, konstrukcja bijaka umożliwiała łatwą instalację i usunięcie wkładek wgłębnika z węglików spiekanych, które muszą zostać wymienione po każdej wykonanej próbie udarności.
Wykonano badania podczas których każde wiertło uderzano bijakiem do momentu pojawienia się widocznych oznak uszkodzenia – pęknięcie lub przebarwienia na powierzchni czołowej lub gdy zaobserwowano odpadanie materiału z powierzchni czołowej wiertła. Parametrem umożliwiającym ocenę jakości badanych elementów była zastosowana w próbie energia uderzenia. Klienci wykazali zainteresowanie wartością energii sumarycznej powodującej uszkodzenie wiertła jako parametru determinującego ostateczną jakość narzędzi. Zastosowanie urządzenia zalecanego do badań przez firmę Instron umożliwi użytkownikowi odpowiedzieć na pytanie: który rodzaj materiału i który wyrób końcowy w postaci ostrza zapewni największą wydajność głowicy świdra.